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什么是旋压成型?
旋压成型是日用陶瓷的主要成型方法之一。它主要利用旋转的石膏模子与样板刀来成型。
旋坯时，样板刀应拿稳，用力轻重要一致，防止震动跳刀和厚薄不均，起刀不能过快，否则内部会出现迹印。
旋压成型一般要求泥料水分均匀，结构一致与较好的可塑性。旋压成型由于是以“刮泥”的形式排开坯泥的，因此，它要求坯泥的屈服值应相应地低些，也即要求坯泥的含水量稍高些，以求排泥阻力小些。通常坯泥的含水量为21—26%。同时“刚泥”成型时，与样板刀接触的坯体表面不光滑，这就不得不在成型赶光阶段添加水分来赶光表面。此外，“刮泥”成型的排泥是混乱的。这些旋压的工艺特点是旋压成型制品变形率高的主要原因之一。
旋压成型工艺的另一个特点是正压力小。由于这样板刀对坯泥的正压力小，因此，生坯的致密度差。其优点是设备简单，适应性强，可以旋制大型深孔的制品。
旋压成型产生的缺陷及原因有哪些?
①夹层开裂。是坯体内夹有空隙，泥料有分层现象。其原因有如下几点：
1)旋坯刀上下过快，如旋坯刀提起过快，在坯件的某部位造成了一个很大的凹坑，而第二次下刀时，泥料将此凹坑填平时难以密合，因而形成夹层。
2)旋坯时、初次装入石膏模内的泥料不够，当旋至一定程度后再行添泥，则前后泥料不能紧结合而造成夹层。
3)旋坯时，泥团在装模前未拍好，本身已有夹层。
②外表开裂。多存在于形状比较复杂，厚度急剧改变的部位，其原因为:
1)旋坯时加水过多，使坯体局部凹下部位积水，干后即产生开裂。
2)旋制大型坯体时，由于旋坯刀上积泥太厚或旋坯刀震动，易在件的某部位造成开裂。（
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